压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。

　　造成压铸模失效的主要原因有：模具材料及配件的缺陷;模具加工、使用、维修不当;模具热处理工艺问题。

　　01、模具材料自身存在的缺陷

　　众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。

　　压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。制造压铸模的材料选用，应保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。在优选供应商的基础上，对模具材料在使用前应尽可能进行检查。

　　常用检查手段：

　　(1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏析、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝等。

　　(2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。

　　(3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。

　　02、压铸模的加工、使用、维修和保养

　　压铸模在设计过程中，应注意避免缺陷出现，必要时需跟产品设计工程师讨论产品的合理结构。

　　模具加工过程中，模板应采用足够厚度。减低弯曲变形对模具的损害。

　　在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度;防止连接处出现拐角，避免开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。

　　电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层，这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力，若不清除淬硬层或消除应力，则在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。